烧失量，即将在105—110℃烘干的原料在1000—1100℃灼烧后失去的重量百分比。烧失量是衡量水泥熟料和混合料配比的情况，由于混合料便宜，因此，不合格产品大多混合料过多，造成烧失量超标，从而影响水泥的结构质密性，轻微表现就是水泥地墙表面起粉。
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2021
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黄心熟料是指由未完全燃烧的煤灰集中沉落到烧成带前端的物料上，这部分物料在窑内行程中被正常物料包裹而形成的熟料。 黄心熟料由于有部分物料未完全烧透，该部分熟料f-CaO偏高，粉磨成水泥后容易导致水泥的强度偏低，水泥中的f-CaO偏高易造成水泥安定性不良，同时对水泥混合材掺加量影响较大，给水泥的生产、质量控制带来较大困难。在生产过程中黄心熟料形成的主要原因有以下几方面： 1）煤粉入窑后不能完全燃烧而产生了大量还原气氛，使熟料在煅烧过程中生成黄心熟料； 2）物料预烧不好，加大了烧成带负担，使该带CO2浓度增大，造成供氧不足形成还原气氛，而产生黄心熟料； 3）操作中没有完全适应低挥发份煤的操作要领，使风煤配合不当，入窑煤、气混合物中空气过剩，系数过低，窑内通风不良，使煤粉燃烧不完全产生还原气氛而产生黄心熟料； 4）窑尾生料下料不均引起的部分物料在较低温度下产生液相形成熔料，后面的物料前窜相继粘结在熔料上包裹成粒，经烧成带煅烧出窑时呈黄色的夹层熟料；另一方面，窑尾来料不均影响到对烧成温度的控制，在相同煅烧温度下，生料来料少时，部分物料易成熔块，来料多时物料前窜包裹熔块，同样形成了含有熔料的夹层黄心熟料颗粒； 5）窑头操作跟不上，煤粉燃烧不完全，窑内出现还原气氛，也是造成黄心料的原因之一； 6）煤粉细度偏粗，入...
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从外观上判断熟料质量好的标准主要有：熟料颗粒均齐、颜色呈灰黑色、熟料颗粒拿在手上有沉沉的感觉；将熟料颗粒砸开，内部结构致密，没有松散、黄心及未烧透现象，断面呈黑色发亮状态；粉灰料较少。反之则从外观上判断熟料质量较差。
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一、粉料是指熟料在煅烧过程中，由于窑工况不正常，导致熟料结粒在0.9mm以下或熟料冷却过程中粉化形成。产生粉料的原因如下： 1）由于熟料SM（硅酸率）过高，导致产生液相矿物量不够，液相量偏少，易产生飞砂料； 2）由于分解炉温度过高，导致物料提前出现液相，延长了过渡带，导致贝利特和游离石灰再结晶，阻碍A矿的形成，同时由于可浸润表面减少难以将物料粘结成粒从而造成飞砂料；3）由于硫酸盐饱和度过高，降低了液相粘度和液相表面张力。SO3相对过剩易产生飞砂料，镁、碱存在降低液相表面张力产生飞砂料； 4）熟料冷却效果不好，导致熟料矿物C2S晶体β形向υ转变，导致熟料粉化成粉料；同时也会导致C3S分解成为C2S和游离石灰； 5）熟料结粒比较松散，抗冲击强度较差，在熟料输送过程中，发生相对冲击和磨擦活动时，熟料被研磨成为细粉状物料。二、由于粉状料的形成，可以知道粉状料f-CaO高，晶体发育不完整，强度较低，其中若由C2S粉化而成的几乎没有强度。对水泥会造成的影响如下： 1）f-CaO过高会导致水泥安定不合格； 2）强度较低，造成水泥混合材掺量较低和水泥强度偏低； 3）晶体发育不完整，熟料易磨性不好，易造成水泥过粉磨现象较严重，同时需水量较大，均会导致水泥需水量较高、流动性较差和坍落度损失大等不利因素，影响水泥使工性能。
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抹灰水泥砂浆施工时，首先要进行的便是基层的处理工作，将需要施工墙面上的残留砂浆以及尘土脏物清理干净后用水浇墙，将砖缝中的灰尘冲掉并将墙体湿润，而混凝土面则应进行“毛化”处理。紧接着按照墙上的基准线分别在门口角、垛、墙面等处吊垂直、套方、贴灰饼。以上工作完成后，便要开始进行抹底灰的工作了，分两遍涂抹均匀平整后，再用大杠横竖刮平并用木抹子搓毛。涂抹好底层后下一天便可以涂抹面层砂浆了，面层砂浆为1:2水泥砂浆。同样的先将墙体湿润，涂抹前先薄薄的刮一道素水泥膏确保与底灰粘牢，再开始抹罩面灰，刮平搓毛并用铁抹子溜光压实，待表面无明水时用软毛刷沾水垂直于地面同一方向轻刷确保颜色一致，减少收缩裂纹。此外，提醒大家应当注意的一点是，水泥砂浆抹灰层应当喷水养护。
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2020
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氯离子是诱发钢筋锈蚀的重要因素，为了避免钢筋过早锈蚀，混凝土原材料中氯离子含量的控制相当严格，GB175-2007中对水泥中氯离子含量严格控制在0.06%以内，并且我国部分地区明确要求混凝土在选配水泥时，必须进行氯离子含量的测试，从根本上避免将过量氯离子带入混凝土中。水泥是较易出现氯离子超标的建筑原料，因为这种原材料多是人工配料合成生产，近几年水泥企业在水泥粉磨工程中大量使用助磨剂或掺加早强剂，从而增加产量和增加水泥的早期强度，但这些助磨剂或早强剂含有对建筑工程中钢筋有腐蚀作用的氯离子。一些水泥生产企业特别是一些小水泥企业，对产品质量监控不严格，一些氯离子超标的水泥流入建材市场，对建筑工程造成了极大安全隐患。
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